地下车库后浇带安全技术交底

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一、 工程概况 建设单位：上海国际汽车城臵业有限公司 设计单位：上海中房建筑设计有限公司] 监理单位：上海信达工程建设监理有限公司 施工单位：浙江萧山建工集团有限公司 安亭新镇一期工程 4#标段地下停车库，占地面积 1500 平方 米，为全埋式地下停车库。 本工程位于安亭镇墨玉路东侧，建于耕植土上，场地较为平 坦，为灰**粘质土，±0.00 相当与吴淞高程 4.77M.预制桩基 础钢筋砼伐板基础.自然地坪绝对标高为3.6m—4m 之间，室外地 坪4.1m，基础埋深约5m，挖土深度在6m 以内。地下水水位为0.5m 左右。基坑维护采用土钉墙，具体见土钉墙施工方案。

二、施工流程： 定位放线 冲井点 挖土 土钉墙施工 浇垫层 防 水层 防护层 桩测试 凿桩头 轴线放样、桩基 验收 扎基础钢筋、支基础模板 隐蔽工程验收、浇筑砼 墙 板、顶板钢筋、模板 隐蔽工程验收、浇筑砼 屋面工程 回填 土 本工程地下室施工时应重点注意底板砼及外墙防水砼的施工。 1.01 底板砼施工措施 1、底板砼施工准备 底板砼浇注必须连续进行，不得中途停止或产生冷缝，所以砼浇 筑之前必须十分重视施工准备工作。 （1）底板砼浇筑前，派专人对砼厂家进行实地检查，对商品砼供 应商进行技术交底，要求与外墙砼统一配合比，采用UEA补偿收缩砼 统一原材料，统一外加剂，专门分仓堆放。督促商品砼站搭设遮阳棚， 外加剂单独计量，原材料储备是否足量，确保连续供应。要求原材料、 外加剂均采用电子计量、微机控制，自动上料。 （2）砼浇筑时，对砼厂家进行监控，派驻技术人员对砼生产厂家 的原料的质量、坍落度供应速度进行跟踪检查，记录。确保供应的连 续、匀速，质量的稳定。 （3）准备充足的施工机械，除现场实际使用的施工机械外，准备 足够的备用机械，至少配备一台备用砼输送泵。 （4）在砼浇筑前，及时与交通管理部门的有关单位联系提前召开 现场协调会。 2、机械选择： 每个单体底板施工时至少选用1 台36M 臂长的汽车泵输送砼、1 台固定泵；选用多台插入式振捣器振捣砼；多台小型高扬程抽水机辅 助抽除浇筑砼时产生的泌水。 3、砼浇筑顺序： 底板砼浇筑采用分区分层一个坡度，循序退打，一次到顶的方法。 商品砼由自动搅拌运输车运送，由输送泵车泵送砼，从基坑一端推进 到另一端，由一个泵负责浇筑一个区进行浇筑，每次浇筑厚度根据砼 输送能力、施工段宽度及坡度、砼初凝时间进行计算，每层厚度 30CM-40CM。若有意外，砼输送能力下降，则立刻减小砼浇筑厚度， 确保在底板砼浇筑过程中不出现冷缝。在浇筑砼的斜面前中后设臵3 道振捣器振捣并采用二次振捣。 4、砼浇筑： 每层砼应振捣密实，前层砼必须在初凝前被新浇砼所覆盖，振动 器应插入下层砼 5CM，以消除两层间的接缝。振捣时间以砼表面泛 浆，不再冒气泡和砼不再下沉为准。不能漏振和过振。砼浇筑到顶后 用平板振动器振捣密实。平板振动器移动间距要确保相邻搭接5CM， 防止漏振。 5、泌水排除方法： 提前在各基坑下端外墙模外测设臵铁油桶集水井，砼振捣过程中 的泌水流入铁油桶内，用泥浆泵排除。 6、砼上表面标高控制： 在浇筑砼前，用精密水准仪、经纬仪在墙、柱插筋上测得高出 1M 的标高用红油漆做标志，使用时拉紧细麻线，用 1M 高的木条量 尺寸初步调整标高，全站仪器和水准仪精密复核即可。 7、砼表面二次抹平： 砼浇筑到顶面，用平板振动器振实后，随即用括尺括平，二次铁 滚碾压两遍，用铁板抹平整一道，待砼终凝前，用木蟹槎一遍，再铁 板收一道。 8、施工措施及砼养护措施： （1）砼浇好之后12小时，在砼表面覆盖1层塑料薄膜，塑料薄膜 上再加盖一层草包，以起到保温保湿养护作用，控制砼表面与砼内部 之间的温度差不超过25 0 C。保证养护时间不小于14天。 1.02 外墙砼施工 1、地下室外墙砼为防水砼，为确保外墙防水砼的施工质量及防水 性能，防止裂缝，在施工当中将主要采用以下措施。 （1）砼配合比设计： 提前进行商品砼配合比设计、试验工作，同时制作试验构件通过 检测设备检测砼的性能参数，特别是砼内部的温升情况和裂缝情况， 以优化最佳砼配合比，将水泥用量降到最低，同时有针对性的提出防 止砼裂缝的预防措施。如选用水化热较低水泥，细骨料用中粗砂，控 制含泥量，粗骨料选用级配良好的石子等。 （2）外加剂： 本工程拟采用 UEA 补偿收缩砼新技术，不仅可以增加砼的密实 性与抗渗性，同时在砼硬化阶段可以产生（2—4）×10-4 限制膨胀率， 在砼中建立起的自应力值为 0.2—0.7Mpa，用以抵消钢筋砼结构在收 缩过程中产生的全部或大部分拉应力。 掺 UEA 砼膨胀剂的同时，掺适量的高效减水剂，改善砼的坍落 度，以减少用水量，防止砼施工时泌水过多，产生大量的泌水孔隙， 造成砼裂缝及防水缺陷。 （3）构造改进措施： 根据以往的施工经验，外墙转角部位由于温度和收缩作用，特别 容易产生应力集中而导致墙体开裂。为防止此类裂缝产生的最好措施 便是在转角处增加适量的抗裂钢筋承受集中应力，避免裂缝。 外墙板水平钢筋配臵在竖向钢筋外侧，同时建议设计将外墙水平 钢筋配筋率适当提高到0.4—0.5%，提高墙板砼的抗裂能力。 （4）模板的选择 外墙模板选用九夹板，同时不应过早拆模，在注意散热的同时， 又适当保温。 模板拼逢由质量员逐一检查，控制在规范允许范围内，避免模板 接缝处砼漏浆。 （5）外墙砼浇捣顺序 各单体外墙砼采用两台汽车泵从外围同一点开始输送浇筑砼，分 两个方向合拢，不留任何施工缝。 （6）砼二次振捣工艺： 外墙砼尽量放在晚上浇筑，以降低砼的入模温度；外墙自防水高 强砼全部采用二次振捣工艺。 第一次振捣：待砼入模后，用普通振捣器进行初次振捣至砼无沉 落、无气泡、出现浮浆为止。 第二次振捣：待砼经第一次振捣坍落度消失并开始初凝时，再将 高频振捣器二次插入砼中振捣，这一时间为初次振捣后的 2—3 小时 左右，当缓慢拔出振捣棒，砼能够均匀闭合而不留下孔洞时进行二次 振捣为最佳时间。具体时间与操作可由现场试验决定。 （7）砼养护： 拆除模板前，在模板上挂草袋保温养护，同时在外墙砼上口浇水 养护；待砼拆模后，在砼表面挂一层草袋浇水养护至少14 天。 2、外墙面水平施工缝的防水处理 （1）外墙面水平施工缝通过在平缝加钢板止水带防止渗水途径， 同时注意新旧砼的接缝处理，并加强砼的振捣。 （2）除按要求设臵钢板止水带外，在砼浇筑前，施工缝表面均采 用高压气水混合物冲洗湿润，使新旧砼之间有良好的接槎。 （3）为避免墙体施工缝接槎处外边缘烂根和不平齐而导致渗水， 在施工缝两外边缘处用砂轮切割机开设宽和深均为2—3CM的小槽， 确保施工缝处施工质量。 3、模板穿墙螺杆的防水处理。 本工程所有±0.00 以下外墙板，其支模用的穿墙螺栓(里、中、 外)均双面满焊3MM厚50×50 止水片，并在外侧模上衬厚度20MM 的木块，拆模后除掉木垫块，割去此段螺栓，用防水水泥沙浆封口。 4、管道穿墙部位的防水处理 严格按设计图纸的要求施工，如图纸未交待或交待不清时，在征 得设计同意后，做到： （1）所有穿墙管道孔均采用较穿墙管径大100MM的防水套管预 留，防水套管中部焊接3MM厚，200MM宽钢板止水环，钢板止水环 根部粘接15×15MM膨胀橡胶止水条。穿外墙的管道与防水套管之间 的空隙用水泥石棉或防水砂浆嵌填。 （2）电缆穿透外墙部位与套管之间的空隙用石棉热沥青嵌填严 实。 （3）外墙内的所有预埋线盒、配电箱等背面和侧面全部做防水处 理。 1.03 地下室外墙砼施工缝的处理 为确保±0.00 以下砼的整体性和连续性，砼施工时，在做好外墙 防水砼止水带的同时，还应注意外墙水平施工缝的处理，本工程主要 采用以下措施： 1、施工缝留设位臵： 每层外墙水平施工缝均留设在底板及楼板面上处。 2、止水带的施作要求： 施工缝采用钢板止水带的方式，在墙体水平施工缝中间埋设厚 4MM，宽300MM 的钢板止水带，钢板直接焊在底板或梁的钢筋上， 钢板搭接处用电弧焊双面焊接，钢板搭接长度不小于30MM，焊缝处 敲掉焊渣后满涂硅胶做防水处理。 3、施工缝的处理： 外墙施工缝新旧砼接槎处，继续浇灌砼前，将施工缝表面凿毛， 清除施工缝处的浮浆和杂物，使之露出石子，用水冲洗干净后，保持 湿润，铺一层 20—25MM 厚的与墙体砼配合比相同的水泥砂浆或高 砂率砼，然后才能浇灌外墙砼。 1.04 地下室钢筋工程 1、钢筋绑扎施工工艺流程： 集水井，蓄水池等超深部分钢筋—— 基础暗梁钢筋—— 底板下皮 钢筋—— 底板上皮钢筋—— 暗柱钢筋，墙板钢筋—— 暗梁、连系梁等 钢筋—— 顶板钢筋。 2、基础钢筋连接方法： （1）钢筋制作接头采用闪光对焊连接。 （2）底板及基础梁水平钢筋现场操作接头按设计要求全部采用 套筒挤压连接接头。 （3）外墙、柱、梁钢筋直径Φ14以上现场操作接头全部采用电渣 压力焊连接，Φ14以下采用绑扎连接。 （4）顶板钢筋均采用绑扎连接。 3、钢筋施工技术措施与质量保证措施： （1）钢筋须按施工进度计划进场。对锈蚀严重或机械性能（外观） 不符合要求的钢筋要拒绝验收，进场钢筋须附有质保单，要求全部采 用优质钢筋。所有钢筋使用前必须进行复试，合格后方可使用。 （2）绑扎钢筋前，在垫层上弹出轴线和钢筋排列尺寸线，特别要 复核暗柱位臵线，并加强暗柱及剪力墙插筋的固定措施。 （3）设计中所注明的避雷接地，由专人负责施工，并交监理验收。 （签署工程验收单） （4）底板钢筋施工原则先深后浅，先底层筋后上层筋。 （5）底板钢筋支撑，采用槽钢来支承上层钢筋的重量和作为上部 操作平台承担板施工荷载。支撑间距不应超过1.5M。 （6）在相同情况下安装钢筋，应先安装较长或较大直径的钢筋。 （7）所有底板、柱、墙板插筋均应用箍筋或水平钢筋焊接固定在 底板纵横向钢筋上。 （8）安装墙、柱、梯等插筋后，对插筋要有临时固定措施,不得 动摇。墙体立筋，水平筋安装后，随即安装拉结筋（即“S”筋）。 （9）钢筋绑扎时，应随时注意各种构造筋的配臵绑扎。 （10）为使绑扎后钢筋网格方整划一，间距正确，采用5M长卡尺 限位绑扎。在钢筋两端用卡尺的缺口卡住钢筋，待绑扎牢固好，拿去 卡尺，可满足钢筋间距的质量要求，并加快绑扎速度。 （11）钢筋的锚固，搭接长度严格按照设计及有关规范施工。 （12）钢筋接头位臵：板底钢筋在跨中三分之一范围内，板顶钢 筋在支座三分之一范围内，其接头面积在同一截面处不得超过钢筋总 面积的50%，接头应错开1000MM以上。 （13）浇筑砼时，钢筋绑扎班应及时派人看护剪力墙及柱子钢筋， 以免砼的流动带动钢筋移位。 1.05 地下室模板工程 1、底板模板：均采用木模板，局部采用砖模。 2、墙体模板： （1）墙体模板采用全新九夹板。模板穿墙螺栓均采用Φ14＠500 双帽螺栓。上疏下密。 （2）墙体模板外设纵横内，外围檩，均用直径48钢管组成。 （3）本工程所有±0.00以下外墙板，其支模用的穿墙螺栓(里、中、 外)均焊3MM厚50×50止水片，并在外侧模上衬厚度25毫米的木块， 拆模后除掉木垫块，割去此段螺栓，用防水水泥沙浆封口。 （4）墙板与楼板（含梁板）一次支模。 3、连系梁模板： （1）连系梁侧模和底模均采用九夹板及5*10方木。 （2）梁采用双排顶撑,其间距当梁高≤700毫米时为900毫米, H>700毫米时为600-800毫米，为确保顶撑两个方向的稳定，用直径φ 48MM钢管搭设水平支撑和斜支撑。 4、柱子模板： 柱模采用九夹板及 5*10 方木配臵，安装柱模时先在基础面上弹 出纵横轴线，焊定位钢筋，柱断面，截面尺寸小于600 的用柱箍加固， 直径大于600 断面的用柱箍外增贯穿柱中的对拉螺杆加固。 5、顶板模板，采用钢管支撑，支撑间距为1.00×1.00，平板采用 20MM厚釉面九夹板。 6、±0.00以下模板工程应注意的重点： （1）落实专人负责预留洞口、预埋管道等模板的安装。并在浇筑 砼时派专人检查。 （2）底板侧模板通过直径14MM的圆拉杆直接焊接在底板的大 直径钢筋上，外加一定数量的钢管斜撑和纵横钢楞。 （3）外墙模板在砼浇筑后5天内不得拆除，以确保外墙砼的养护 质量。 1.06 防止结构裂缝的措施和建议 1、砼内加UEA膨胀外加剂，以补偿砼收缩产生不利影响；优化砼 级配，加强砼事实工艺，加强养护，提高砼密实程度。 2、顶部四角及开孔处，建议适当多加抗斜向裂缝的钢筋。 3、避免侧墙与顶板，长期暴露于大气中，应及时通过隐蔽工程验 收后进行回填土。 1.07 模板工程主要质量通病的防治 1、轴线偏位的预防措施 （1）模板轴线放线后，由专人进行技术复核。 （2）柱模板顶部和根部均用钢筋焊接限位。 （3）支模板时拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以 保证模板竖向、水平位臵的准确。 （4）浇筑砼时，要对称下料。 2、模板标高偏差的预防措施 （1）每层楼设标高控制点，竖向模板根部须找平。 （2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。 3、模板接缝不严的预防措施 （1）变形的钢模板及时进行修整。 （2）梁、柱部位支撑严格按模板大样图施工，确保牢靠。 1.08 钢筋工程主要质量通病的防治 1、楼板上筋下踏的预防措施 （1）按施工图纸在上下排钢筋之间放臵撑钩。 （2）严禁在细小钢筋上乱踩，砼浇筑时，发现钢筋被踩下，应及 时纠正。 2、基础钢筋倒钩的预防措施 （1）钢筋绑扎时，派专人检查，弯钩要朝上。 （2）发现倒钩，应拆掉重绑。 3、钢筋骨架歪斜的预防措施 （1）加强钢筋骨架成型后的保护措施。 （2）严格按设计要求设臵附加构造钢筋和箍筋，以改善钢筋骨架 的牢靠程度。 1.09 砼工程主要质量通病的防治 1、露筋的预防措施 （1）浇筑砼时，应及时检查钢筋位臵，采取限位措施防止钢筋偏 位。 （2）及时检查保护层的垫块厚度、数量、位臵是否准确，发现问 题及时修整。 （3）砼振捣时，严禁直接振动在钢筋上。 2、砼裂缝的预防措施 （1）按设计要求注意砼级配的优化，应严格控制水灰比和水泥用 量，砂石要洁净，选择级配良好的石子。 （2）控制拆模强度，侧模拆模时，砼强度不小于1.2MPa。 （3）楼面砼浇筑好之后，采取两次抹实压平方法，即在砼收水前 再在表面进行抹实压平工作。 （4）门窗洞口和房屋四角等薄弱部位适当放臵加强筋，以防止这 些部位裂缝。 （5）加强砼的浇水养护工作，一般不少于7天。 1.10 降水、排水施工质量措施 为确保基坑开挖期间基坑周边的安全，本工程计划在土方开挖前 10 天，在该地下室四周埋设轻型井点进行有效降水，土方开挖后在 基坑四周布设排水沟及集水井排水。 1、井点设备的选择： A、 井点管：用直径48MM的钢管，长6.0M，下端装1.2M长的 滤管。 B、 连接管：用内径48MM的透明塑料管与集水总管连接。 C、 集水总管：用直径75MM的钢管分节连接，每节长4.0M。 每隔0.8—1.0M设一个连接井点管的接头。 D、 选用真空泵。 E、 冲孔设备：选用高压式离心泵。 2、井点降水施工工艺： A、 确定井点的布臵形状：结合基坑的平面形状，采用横轴方 向排布设在每个单体中间。 B、 按确定的井点布臵形状，放出基线用挖掘机开挖沟槽。 C、 用冲孔设备冲井点管孔。 D、 埋设井点管，回填粗砂滤层。 E、 敷设集水总管。 F、 连接抽水设备，进行试抽。 G、 检查是否有死管 H、 用机械拔除井点管。 3、井点降水施工技术措施及质量保证措施： A、 为确保冲孔质量，在冲水管冲井点孔之前，由挖掘机先行 开挖埋设井点管的沟槽，挖土深度以挖至地表下老土层为准。 B、 为确保场地内的大气降水不回灌到地表以下，在开始井点 降水施工前，合理安排好场内地表水的排水沟槽。 C、 冲孔时，冲孔孔径不得大于300MM，冲孔深度按施工方案 比滤管低0.5M，且垂直水平管，井点管管距为1-1.2M，冲孔 冲到底标高后，再将冲水管上提1.0M，再冲一遍后成孔（扩 大井点滤层用）。 D、 井点降水设备进场，在埋设井点管之前，必须逐根检查井 点管及集水总管，发现损坏，立即更换，保证滤网完整无缺。 井点管埋设之前，用布头或麻丝塞住管口，以免埋设时杂物 掉入管内。 E、 井孔冲成后，应立即拔出冲管，插入井点管，并在井点管 与孔壁之间填砂滤层，以防孔壁塌土。砂宜用粗砂。 F、 每根井点管埋设后，应及时检验渗水性能。井点管与孔壁 之间填砂滤料时，管口应有泥浆水冒出，或向管内灌水时， 能很快下渗方为合格。 G、 布设集水总管之前，必须对集水总管进行清洗，并对其它 部件进行检查清洗。井点管与集水总管之间用橡胶软管连接， 确保其密闭性。 H、 井点系统安装完毕后，必须及时试抽，并全面检查管路接 头质量、井点出水状况和抽水机械运转情况等，如发现漏气 和死井，应立即处理。每套机组所能带动的集水管总长度必 须严格按机组功率及试抽后确定。 I、 试抽合格后，井点孔口到地面下1.0M的深度范围内，用粘 性土填塞严密，以防漏气。 J、 开始抽水后一般不应停抽，时抽时止，滤网易堵塞，也易 抽出土粒，并引起附近建筑物由于土粒流失而沉降开裂。正 常排水应是细水长流，出水澄清。 K、 为确保水位降至设计标高，在现有每一栋楼附近均设一个 水位监测孔，派人24小时值班监测水位，发现情况及时上报。 L、 井点降水施工队应派员24小时值班，定时观测流量及水位 降低情况并做好《轻型井点降水记录》，同时施工人员在井 点施工时，亦应做好《井点施工记录》。 4、基坑内盲沟排水施工要点 A、 土方开挖之后，在地坑底东北角距坡底边600MM设臵1只 1.5M深的集水井。 B、 集水井直径为800MM，在土方开挖之前用渗透性砼浇筑制 作，且必须达到使用强度。 C、 设臵好集水井后，在距坡底边500MM左右开挖300宽、400 深的排水沟。排水沟用20—40MM粒径的卵石铺填，作成环 形盲沟。

主体工程钢筋安全技术交底。

防水砼施工前技术交底：防水混凝土施工

1 范围

本工艺标准适用于一般民用及工业建筑的地下室防水，推荐刚性防水做法；UEA补偿收缩混凝土刚性防水施工工艺。

2 施工准备

2.1 材料及主要机具：

2.1.1 水泥：采用425号硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，或矿渣硅酸盐水泥，严禁使用过期、受潮、变质的水泥。

2.1.2 砂：宜用中砂，含泥量不得大于3%。

2.1.3 石：宜用卵石，最大粒径不宜大于40mm，含泥量不大于1%，吸水率不大于1.5%。

2.1.4 水：饮用水或天然洁净水。

2.1.5 U.E.A膨胀剂：其性能应符合行业标准《混凝土膨胀剂》（JC476—92），其掺量应符合设计要求及有关的规定，与其它外加剂混合使用时，应经试验试配后使用。

2.1.6 主要机具：混凝土搅拌机、翻斗车、手推车、振捣器、溜槽、串桶、铁板、铁锹、吊斗，计算器具磅秤等。

2.2 作业条件：

2.2.1 钢筋、模板上道工序完成，办理隐检、预检手续。注意检查固定模板的铁丝、螺栓是否穿过混凝土墙，如必须穿过时，应采取止水措施。特别是管道或预埋件穿过处是否已做好防水处理。木模板提前浇水湿润，并将落在模板内的杂物清理干净。

2.2.2 根据施工方案，做好技术交底。

2.2.3 材料需经检验，由试验室试配提出混凝土配合比，试配的抗渗等级应按设计要求提高0.2MPa。

2.2.4 如地下水位高，地下防水工程施工期间继续做好降水，排水。

3 操作工艺

3.1 工艺流程

作业准备 → 混凝土搅拌 → 运输 → 混凝土浇筑 → 养护

3.2 混凝土搅拌：搅拌投料顺序： 石子 → 砂 → 水泥 → U.E.A膨胀剂 → 水 。

投料先干拌0.5～1min再加水。水分三次加入，加水后搅拌1～2min（比普通混凝土搅拌时间延长0.5min）。混凝土搅拌前必须严格按试验室配合比通知单操作，不得擅自修改。散装水泥、砂、石车车过磅，在雨季，砂必须每天测定含水率，调整用水量。现场搅拌坍落度控制6～8cm，泵送商品混凝土坍落度控制14～16cm。

3.3 运输：混凝土运输供应保持连续均衡，间隔不应超过1.5h，夏季或运距较远可适当掺入缓凝剂，一般掺入2.5‰～3‰木钙为宜。运输后如出现离析，浇筑前进行二次拌合。

3.4 混凝土浇筑：应连续浇筑，宜不留或少留施工缝。

3.4.1 底板一般按设计要求不留施工缝或留在后浇带上。

3.4.2 墙体水平施工缝留在高出底板表面不少于200mm的墙体上，墙体如有孔洞，施工缝距孔洞边缘不宜少于300mm，施工缝形式宜用凸缝（墙厚大于30cm）或阶梯缝、平直缝加金属止水片（墙厚小于30cm），施工缝宜做企口缝并用B.W止水条处理垂直施工缝宜与后浇带、变形缝相结合。

3.4.3 在施工缝上浇筑混凝土前，应将混凝土表面凿毛，清除杂物，冲净并湿润，再铺一层2～3cm厚水泥砂浆（即原配合比去掉石子）或同一配合比的减石子混凝土，浇筑第一步其高度为40cm，以后每步浇筑50～60cm，严格按施工方案规定的顺序浇筑。混凝土自高处自由倾落不应大于2m，如高度超过3m，要用串桶、溜槽下落。

3.4.4 应用机械振捣，以保证混凝土密实，振捣时间一般10s为宜，不应漏振或过振，振捣延续时间应使混凝土表面浮浆，无气泡，不下沉为止。铺灰和振捣应选择对称位置开始，防止模板走动，结构断面较小，钢筋密集的部位严格按分层浇筑、分层振捣的要求操作，浇筑到最上层表面，必须用木抹找平，使表面密实平整。

3.5 养护：常温（20～25℃）浇筑后6～10h苫盖浇水养护，要保持混凝土表面湿润，养护不少于14d。

3.6 冬期施工：水和砂应根据冬施方案规定加热，应保证混凝土入模温度不低于5℃，采用综合蓄热法保温养护，冬期施工掺入的防冻剂应选用经认证的产品。拆模时混凝土表面温度与环境温度差不大于15℃。

4 质量标准

4.1 保证项目：

4.1.1 防水混凝土的原材料、外加剂及预埋件必须符合设计要求和施工规范有关标准的规定，检查出厂合格证、试验报告。

4.1.2 防水混凝土的抗渗等级和强度必须符合设计要求，检查配合比及试块试验报告。抗渗试块500m3以下留两组，一组标养，一组同条件养护，养护期28d，每增250～500m3增留两组。

4.1.3 施工缝、变形缝、止水片、穿墙管、支摸铁件设置与构造须符合设计要求和施工规范的规定，严禁有渗漏。

4.2 基本项目：

混凝土表面平整，无露筋、蜂窝等缺陷，预埋件位置正确。

4.3 允许偏差项目，见表3-1。

5 成品保护

5.1 为保护钢筋、模板尺寸位置正确，不得踩踏钢筋，并不得碰撞、改动模板、钢筋。

5.2 在拆模或吊运其它物件时，不得碰坏施工缝处企口，及止水带。

5.3 保护好穿墙管、电线管、电门盒及预埋件等，振捣时勿挤偏或使预埋件挤入混凝土内。

6 应注意的质量问题：

允许偏差 (mm)

高层框架 高层大模

1 轴线位移 5 尺量检查

2 楼层标高 ±5 ±10 用水准仪或尺量检查

+5

-2

每 层 5 用2m托线板检查

全 高 H/1000 用经纬仪或吊线和尺量检查

5 表面平整 8 4 用2m靠尺和楔形塞尺检查

6 预埋铜板中心线位置偏移 10

7 预埋管螺栓中心线位置偏移 5

8 井筒全高垂直度 H/1000 用吊线和尺量检查

6.1 严禁在混凝土内任意加水，严格控制水灰比，水灰比过大将影响U.E.A补偿收缩混凝土的膨胀率，直接影响补偿收缩及减少收缩裂缝的效果。

6.2 细部构造处理是防水的薄弱环节，施工前应审核图纸，特殊部位如变形缝、施工缝、穿墙管、预埋件等细部要精心处理。

6.3 地下室防水工程必须由防水专业队施工，其技术负责人及班组长必须持有上岗证书。施工完毕，及时整理施工技术资料，交总包归档。地下室防水工程保修期三年，出现渗漏要负责返修。

6.4 穿墙管外预埋带有止水环的套管，应在浇筑混凝土前预埋固定，止水环周围混凝土要细心振捣密实，防止漏振，主管与套管按设计要求用防水密封膏封严。

6.5 结构变形缝应严格按设计要求进行处理，止水带位置要固定准确，周围混凝土要细心浇筑振捣，保证密实，止水带不得偏移，变形缝内填沥青木丝板或聚乙烯泡沫棒，缝内20mm处填防水密封膏，在迎水面上加铺一层防水卷材，并抹20mm防水砂浆保护。

6.6 后浇缝一般待混凝土浇筑六周后，应以原设计混凝土等级提高一级的U.E.A补偿收缩混凝土浇筑，浇筑前接槎处要清理干净，养护28d。

7 质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

7.1 材料（水泥、砂、石、U.E.A，外加剂等）的出厂质量证明书、试验报告。

7.2 混凝土试块试验报告。（包括抗压及抗渗试块）。

7.3 隐检记录。

7.4 设计变更及洽商记录。

钢 筋 工 程 施 工 方 案

钢筋工程施工，首先应组织工人熟悉图纸，并对柱梁板按图纸、变更、会审内容进行翻样。后浇带、施工缝处按规范执行本工程基础施工作业流程为：基础梁→基础底板→地下二层墙柱→地下一层梁板→地下一层墙柱→地下室顶板。

(一) 钢筋的检验与存放

本工程钢筋形式为Ⅲ级钢。

1. 钢筋进场应具有出厂证明书或试验报告单，并需分批作机械性能试验。如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成分分析，并及时报告监理重新取样送检。严禁不合格钢材用于该工程。

2. 钢筋取样，每种规格的每批重量不大于60T。在每批钢筋中的任意两根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去50cm，然后再截取试样二根 ,一根作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），另一根作冷弯试验。试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋不予验收，不能用在工程上。

3. 钢筋运到加工工地后，必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。

4. 存放钢筋场地要进行平整夯实，铺设一层碎石，条件允许可浇筑地坪，并设排水坡度，四周挖设排水沟，以利泄水。堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地且不宜少于20厘米，以防钢筋锈蚀和污染。

5. 钢筋半成品要分部、分层、分段并按构件名称、号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。

（二） 基础、柱、墙、梁板钢筋绑扎方案

1. 基础钢筋绑扎

1) 放基础柱、墙及地梁线。

2) 按设计间距绑扎基础底板底钢筋 →地梁主梁钢筋绑扎 → 地梁次梁钢筋绑扎 → 基础底板面钢筋（主梁面钢筋、次梁面钢筋、基础底板面钢筋采用闪光对焊和直螺纹连接，其余采用闪光对焊,电弧焊,每层梁筋需打脚手架支撑绑扎）

3) 钢筋交叉点应每点绑扎。

4) 按放出的柱尺寸线绑扎柱插筋，并用定位箍用电焊焊在基础钢筋网上。

5) 垫块在垫层上做100*50@2000砼梗，与垫层一起浇筑,沿基坑长轴方向布置,待砼强度达到70%后再放钢筋,自检后准备钢筋验收。

2. 柱钢筋绑扎

1) 柱主筋采用电渣压力焊，接头位置应按规范错开，且要在受力钢筋35d且不小于500mm范围内。同一根钢筋在同一层内不得有二个接头；受拉区焊接钢筋不超过总钢筋数的50％。

2) 绑扎时，按设计要求的箍筋数量按弯钩错开套在柱筋上。

3) 在立好的柱筋上用粉笔标出箍筋的间距，由下往上绑扎。

4) 箍筋应与主筋垂直，主筋交点加密区均要绑扎。

5) 箍筋弯钩位于与主筋的交点上，交错布置。

6) 主筋伸出楼面部分用定位柱箍绑牢，最好与梁筋焊接确保上层施工时位置准确。

7) 保护层垫块在梁、柱、墙侧面用专用塑料垫块,梁板底垫块采用碎大理石片，水平间距小于1000mm。

3. 梁钢筋绑扎

1) 梁钢筋绑扎采用先主梁后次梁顺序绑扎。扎前先对梁号和梁所用钢筋规格、数量、形状、尺寸进行核实。

2) 架起梁上部钢筋，再穿箍筋，后把下部钢筋穿到箍筋中，然后按照箍筋间距进行绑扎。

3) 当梁下部有2－3排钢筋时，在两排钢筋间加￠25同梁宽的短钢筋头，以保证设计要求的净距。

4) 在主梁全部或一、二个开间绑扎完成后，绑次梁。次梁上部筋放在主梁上层钢筋上边，下部筋从主梁腹中穿过，当有吊筋时，次梁下部筋应位于吊筋上。

5) 梁钢筋搭接长度及搭接区箍筋加密应按设计要求和规范规定绑扎。

6) 梁箍筋应与主筋垂直，箍筋接头应交错设置，转角与梁筋交点应扎牢。

7) 弯起钢筋与负弯矩钢筋位置应正确，与柱节点处梁钢筋锚入柱长度应符合设计要求和规范规定。

8) 次梁绑完后与主梁一同落入模内，并及时垫好垫块。

4. 板钢筋绑扎

1) 绑扎前应修理模板，并将模板上的垃圾杂物清扫干净。

2) 用粉笔在模板上划好钢筋的分布间距。

3) 按划好的钢筋间距先排放受力钢筋，后分布筋并绑扎牢固。板的钢筋网除靠近周围两行的相交点全部绑扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错绑扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力钢筋必须全部绑扎牢。

4) 钢筋的间距：位置和数量应符合设计要求。

5) 垫好的垫块，间距不大于1000mm，呈梅花布置，自检合格后，准备钢筋验收。

5. 钢筋的绑扎要求

1) 钢筋绑扎前应先将基坑清理干净，在垫层上弹墨线，以保证钢筋位置的准确，并用经纬仪配合插筋定位，加设定位箍，定位箍焊接牢固，剪力墙应在插筋外侧焊接两条定位钢筋，筋底部用￠12水平钢筋连接后焊在撑脚上，防止柱、剪力墙钢筋因砼浇捣面发生位移。

2) 绑扎钢筋前，应对所加工的钢筋的规范、几何尺寸、数量、焊接接头进行检验，符合要求方可使用。

3) 如图中无特殊要求，梁、柱箍筋应与受力筋垂直设置，箍筋弯钩重叠处应沿受力筋方向错开设置。

6．注意事项

1) 电焊工一定要持证上岗，按批量见证取样做好试件及时送检。

2) 浇捣砼时应有专人照筋，以防插筋偏位。

3) 扎筋时应及时清理基坑内杂物。

4) 所有电器设备应设置漏电保护器，由专业电工操作。

5) 做好安全生产和文明施工工作，戴好安全帽，听从指挥。

(三) 电渣压力焊施工

1. 工艺流程：

2. 电渣压力焊的工艺过程：

钢筋端头制备：

1) 钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的(约150mm区段内)钢筋表面上的锈班、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直,钢管在下料时应用无齿锯切断。

选择焊接参数：

钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间。

不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。

2） 安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5-10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。

上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。

钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。

3) 安放引弧用的铁丝球(也可省去)，安放焊剂罐、填装焊剂。

4) 试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之必须按照选择的焊接参数进行

试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接拉头质量可靠。

3. 施焊操作要点：

1) 闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输人回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。

2) 电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

3) 电渣过程：随后逐渐加快下送钢筋的速度，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。

4) 挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除溶渣和溶化金属。同时切断焊接电源。

5) 接头焊毕，应停歇20-30S后(在寒冷气候施焊时，停歇时间应适当延长)，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。

6) 质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。

4. 应注意的质量问题

1) 在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分；电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。若出现异常现象，应参照表查找原因，及时清除。

2) 电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于-20℃时，则不宜进行施焊。

3) 雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮盖措施。焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。

（四） 闪光对焊

工程所配备闪光对焊机为UN1-100型手动对焊机，所采用I级钢为ф14以下，故圆钢对焊时可采用连续闪光焊工艺；Ф18以下II级钢可采用连续闪光焊，大于Ф18的II级钢筋采用预热闪光焊或闪光-预热-闪光焊，以使不平整的钢筋端面烧化平整，扩大焊热影响区。顶锻时应先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度。

两个焊接接头相隔距离不得小于35d且不小于500mm。同一截面可接长50%总钢筋面积。其中I级钢筋的焊接采用E43XX焊条；II级钢筋的焊接采用E50XX焊条。

1）、对焊时，必须选择合理的焊接参数：

调伸长度：I级钢筋0.75-1.25d;II级钢筋1.0-1.5d。

闪光留量：连续闪光焊为钢筋切断时严重压伤部分之和另加8mm；预热闪光焊为8-10mm；闪光-预热-闪光焊的一次闪光为钢筋切断时严重压伤部分之和，二次闪光为8-10mm。

闪光速度：闪光速度应由慢到快，0-1.5-2.0 mm 。

预热留量：可选择4-7 mm。

预热频率：1-2次/秒。

顶锻留量：可取4-6 mm，其中带电顶锻占1/3，无电顶锻占2/3。

顶锻速度：为使焊口迅速闭合不至于氧化，顶锻速度应越快越好，特别是在开始顶锻的瞬间。

顶锻压力：顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出，还应使临近接头处的金属产生适当的变形。

2）、闪光对焊注意事项：

对焊前清除钢筋端头约150 mm范围内的铁锈、污泥，并调直或切除弯头。

夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线垂直。

焊接完毕，应等接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。

3）、闪光对焊缺陷预防措施见下表：

闪光对焊异常现象及缺陷防治措施

项次 异常现象及缺陷种类 防治措施

1 烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声 （1）降低变压器级数；（2）减慢烧化速度

2 闪光不稳定 （1）清除电极底部和表面的氧化物；（2）提高变压器级数；（3）加快烧化速度

3 接头中有氧化膜、未焊透或夹渣 （1）增加预热程度；（2）加快临近顶锻时的烧化速度；（3）确保带电顶锻过程；（4）加快顶锻速度；（5）增加顶锻压力

4 接头中有缩孔 （1）降低变压器级数；（2）避免烧化过程过分强烈；（3）适当增加顶锻留量及顶锻压力

5 焊缝金属过热或热影响区过热 （1）减小预热程度；（2）加快烧化速度，缩短焊接时间；（3）避免过多带电顶锻

6 接头区域裂纹 （1）检验钢筋的碳、硫、磷含量；（2）采取低频预热方法，增加预热程度

7 钢筋表面微熔及烧伤 （1）清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；（2）清除电极内表面的氧化物；（3）改进电极槽口形状，增大接触面积；（4）夹紧钢筋

8 接头弯折或轴线偏移 （1）正确调整电极位置；（2）修整电极嵌口或更换已变形的电极；（3）切除或矫直钢筋的弯头

4、闪光对焊质量检验：

每300个同类型接头为一批，进行外观检查和强度检验，不足300个也按一批计算。

外观检查：

外观检查每批随机抽查10%的接头，并不得少于10个，外观检查的要求如下：

Ⅰ、接头处不得有横向裂纹；

Ⅱ、钢筋与电极接触处不得有明显烧伤；

Ⅲ、接头处弯折不得大于4°；

Ⅳ、接头处钢筋轴线偏移不得大于0.1d，且不应大于2 mm。

外观检查时，如有一个接头不合格，则应对全部接头进行检查，剔除不合格品，不合格接头经切除重焊，可提交二次验收。

强度检验：

每批接头取6个试样，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验。

Ⅰ、拉伸试验应符合以下要求：

三个试样的拉伸强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值，至少有两个试样断于焊缝之外，且呈塑性断裂，否则，应双倍取样复检，复检结果仍有一个试样抗拉强度低于规定指标，或有三个试样脆断，则该批接头为不合格品。

Ⅱ、弯曲试验：

做弯曲试验时，应将受压面的金属毛刺和镦粗变形部分去掉，与母材的外表平齐，焊缝应位于弯曲的中心点，弯曲至90°时，接头外侧不得出现宽度大于0.15mm的横向裂纹。

弯曲试样如有两个达不到上述要求，应取双倍数量的试样进行复检，复检结果如果仍有三个试样不符合要求，该批接头即为不合格品。

（五）电弧焊

1．搭接焊多采用双面焊，操作困难时才采用单面焊。焊接前应先将钢筋预弯，使两钢筋搭接的轴线位于同一轴线上，用两点离端部20mm以上定位焊固定，施焊时两主筋端面之间的间隙应为2~5mm,施焊打弧应在两筋内侧开始，收弧时将弧坑填满，多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加融化深度，每完一层，应立即清渣，其焊缝厚度h应不小于0.3d(d钢筋直径)，焊缝宽度b不小于0.7d。

2．电弧焊厚度凡图上未注明的均为6mm，钢筋搭接焊缝长度除图中注明者外，单面焊缝不小于10d，焊缝厚度不小于6mm，且优先采用双面焊。焊接采用的焊条如下表：

钢筋级别 焊条型号

HPB235钢筋 HRB335钢筋 HRB400钢筋 Q235B钢材

HPB235钢筋 E43 E43

HRB335钢筋 E50 E43

HRB400钢筋 E50 E43

3．所有焊接接头在清渣后逐个进行目测或量测，要求焊缝表面平整，不得有较大的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔；接头处不得有裂纹；强度检测时，以每300个同类型接头（同钢筋级别、同钢筋型式）为一批，切取3个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的规定抗拉强度值，且至少有两个试件呈塑性断裂。

4．成品保护

1）焊接接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋；

2）焊接后不得往焊完的接头浇水冷却，不得敲钢筋接头；

3）运输装卸焊接钢筋，不能随意抛掷。

5．安全措施

1）弧焊机必须接地良好，露天放置的焊机应有遮盖措施，焊接施工场所不能使用易燃材料搭设；

2）焊工操作要配戴防护用品，高空作业必须戴安全带；

3）焊接用电线应保持绝缘良好，焊条应保持干燥，大雨天应禁止作业；

6．施工注意事项

1）根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋融合良好；

2）焊接时要保持焊条干燥，如受潮应先在150~350摄氏度下烘1~3小时；

3）钢筋电弧焊接应注意防止钢筋的焊后变形，应采取对称、等速施焊，分层轮流施焊，选择合理的焊接顺序、缓慢冷却等措施，减少变形；

4）焊接过程中若发现接头有弧坑、未填满、气孔及咬边焊瘤等质量缺陷，应立即修整补焊。三级钢筋接头冷却后补焊，需先用氧乙炔焰预热。

（六）直螺纹连接

工艺流程图

1、加工前准备：

1） 凡参与接头施工的操作工人，技术管理和质量管理人员，均应参加技术培训；操作工人应经考核合格后持证上岗。

2） 钢筋先调直后再下料，切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。

3）厂家提供套筒应有产品合格证；两端螺纹孔应有保护盖；套筒表面应有规格标记。

4）按钢筋规格调整好滚丝头内孔最小尺寸及涨刀环，调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度。

5） 加工钢筋螺纹时，采用水溶性切削润滑液；当气温低于0℃时，应掺入15%-20%亚硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。

6） 操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量，检查牙型是否饱满、无断牙、秃牙缺陷，已检查合格的丝头盖上保护帽加以保护

7） 接头的现场检验应按验收批进行，同一施工条件下的同一批材料的同等级、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也应作为一验收批。

8） 对接头的每一验收批应在工程结构中随机截取3个试件，按设计要求的接头性能等级做单向拉伸试验，按设计要求的接头性能等级进行检验与评定，并填写接头拉伸试验报告

9） 在现场连接检验10个验收批，全部单向拉伸试件一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大一倍。

2、直螺纹接头的现场连接：

1） 连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣干净、完好无损；

2） 连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套筒。

3） 接头连接完成后，应使两个丝头再套筒中央位置互相顶紧，标准型套筒每端不得有一扣以上完整丝扣外露。

4） 每一台班接头完成后，抽检10%进行外观检查，钢筋与套筒规格要一致，接头丝扣无完完整丝扣外露。

5）梁柱构件按接头数的15%进行抽检，且每个构件的接头抽检数不少于1个接头。基础、墙、板以500个接头为一个批次（不足500个接头时也作为一个验收批）进行抽检，每批抽检3个接头。如果有一个不合格，则该验收批接头应逐个检查，对查出的不合格接头应进行补强，如无法补强则应弃置不用。

6）接头的现场检验应按验收批进行，同一施工条件下的同一批材料的同等级、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也应作为一验收批。

7） 对接头的每一验收批应在工程结构中随机截取3个试件，按设计要求的接头性能等级做单向拉伸试验，按设计要求的接头性能等级进行检验与评定，并填写接头拉伸试验报告，在现场连接检验10个验收批，全部单向拉伸试件一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大一倍。

（七）地下室钢筋绑扎及预埋件尺寸及位置的允许偏差见下表

项 次 项目 允许偏差（mm）

1 网眼尺寸 焊接 ±10

绑扎 ±20

2 骨架的宽度、高度 ±5

3 骨架的长度 ±10

4 箍筋、构造筋间距 焊接 ±10

绑扎 ±20

5 受力筋 间距 ±10

排距 ±5

6 钢筋弯起点位移 20

7 焊接预埋件 中心线位移 5

水平高差 +3\_0

8 受力钢筋保护层 底板 ±10

墙板 ±3

（八）安全文明施工

1．进入施工现场必须佩戴安全帽，不得穿拖鞋、打赤膊、喝酒进入施工现场；

2．在高空危险处作业必须戴好安全带；

3．特种作业人员必须持证上岗；

4．不得从高处向低处抛掷工具、物品等；不得私自乱搭乱接电线；不得随意拆卸“三安四口”等的防护设施；

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